Как в Ульяновске изготавливают шины Bridgestone

Экскурсию провели японские специалисты, фото- и видеосъемка в ее рамках была запрещена, поэтому воспользуемся специально подготовленными снимками.

По словам Тэцуо Сасаки, технического директора ООО «Бриджстоун Тайер Мануфэкчуринг СНГ», каждая автомобильная шина состоит из 5 основных компонентов: протектора, боковины, каркаса, брекеров и бортового кольца. При этом структура шины намного сложнее, чем кажется. В процессе производства шина проходит множество этапов.

Процесс резиносмешения

Ранее мы писали
Торжественное открытие первого в России и СНГ завода компании Bridgestone состоялось не сегодня и даже не ...
Читать далее
Первый шаг в производстве шины начинается с участка резиносмешения. Тут смешиваются натуральный и синтетический каучук, технический углерод, сера и прочие химикаты. Температура процесса высокая – от 90 до 165 градусов. Большая часть натурального каучука добывается, как многим известно, из бразильской гевеи. Из основных свойств натурального каучука выделяются, в первую очередь, прочность и износоустойчивость. Синтетический каучук, являющийся нефтепродуктом, имеет, в свою очередь, хорошие термостойкие свойства. Технический углерод повышает прочность резины, в то время как сера дает отличную эластичность.

Все эти ингредиенты, как мы сказали, смешиваются. Состав смеси меняется, в зависимости от типа шины и части шины, в которую пойдет эта самая резина. Как правило, используется одно и то же оборудование, которое после каждого промесса вычищается. Смешивание происходит до получения однородной массы. Затем смешанная резина спрессовывается в листы с помощью прокатчика. После этого листы загружаются на паллеты, которые впоследствии используются на разных стадиях производства компонентов.

Этап производства протектора

Это следующий этап. Протектор, как известно, часть шины, контактирующая с дорогой. При помощи специально сделанных бороздок поверхность протектора выполняет такие важные функции, как предотвращение заноса, отвод воды во время дождя.

Процесс производства протектора включает в себя, в том числе, изготовление боковины. Важное значение здесь имеют особая тщательность исполнения и точные формы. Сначала резина проходит через прокатчик, превращающий ее в мягкие листы. Затем мягкая резина протягивается через пресс-форму и экструдируется. Экструдирование, согласно Википедии, — процесс происходящий в стволе экструдера, при котором происходит механическое перемалывание за счет трения, высокотемпературное воздействие при высоком давлении на кормовое сырье.

На этой стадии рисунка протектора еще нет. Экструдированный протектор потом полностью остужается для стабилизации формы. Наконец, протектор обрезается по определенной длине в зависимости от типа шины. Боковина, производимая на этом же участке и формирующая боковую часть шины, пока остается необрезанной на роликах.

Процесс формирования каркаса

Данный компонент, по сути, скелет шины. В процессе его производства между собой скручиваются нейлон, полиэстер и другие искусственные волокна. Они являются составной частью листа резины, которая также содержит сталь, - для придания прочности, необходимой для поддержания веса автомобиля, амортизации  неровностей, и сопротивлению давления воздуха в шине.

Все оборудование на заводе родное, японское, однако есть ряд позиций, которые закупаются на стороне, в Европе – это, в частности, миксеры и вулканизаторы. Самый первый монтаж оборудования производили японцы, дальнейшие операции – местные подрядчики. Уже запущено 50 единиц оборудования, 20 предстоит ввести в эксплуатацию в ближайшее время. Речь идет о запуске еще одной производственной линии.
Полиэстер, вискоза и прочие искусственные волокна переплетаются между собой для образования каркасного полотна. Волокна разных компонентов переплетаются на высокой скорости для формирования плотного и прочного корда. Этот корд потом сплетается наподобие материи оконных штор. В материю добавляется связывающий материал для повышения прочности. Потом материя закладывается между тонкими слоями резины и спрессовывается. После того, как корд и резина соединяются, слоеный материал наматывается на ролик и обрезается по отмеренной ширине для определенного типа шин.

Этап производства брекеров

Производство в целом похоже на производство каркаса, поэтому повторяться нет смысла. Однако при этом применятся стальной корд. Сначала корд помещается в станок, затем помещается между тонкими листами резины и спрессовывается. Далее раздвоенный материал наматывается на ролик, обрезается по отмеренной ширине для определенного типа шин.

Производство бортового кольца

Напомним, что бортовое кольцо нужно для того, чтобы плотно удерживать шину на колесе. Это замкнутый контур, сделанный из пучка тросов качественной стали, придающей максимальную прочность. Стальные тросы сплетаются в пучок – аккурат для создания бортового кольца. Процесс начинается с покрытия стальных тросов резиновой смесью.

Все пять компонентов нужны для создания базовой формы шины. Каркас накручивается на вращающиеся барабаны. Затем бортовые кольца устанавливаются с обеих сторон полотна каркаса. Далее сверху накручиваются боковины, и базовая структура шины практически готова. На другом барабане наматываются стальные брекеры и его компоненты. Поверх них добавляется протектор. После объединения этих двух процессов невулканизированная шина готова.

Процесс вулканизации

Здесь шина получает свою окончательную форму и наделяется необходимой функциональностью. Процесс  вулканизации вызывает химическую реакцию между резиной и химическими добавками внутри резины. Все это протекает в пресс-формах (точно в вафельнице) при высокой температуре – порядка 180 градусов. Результатом этой реакции является шина с превосходной жесткостью и эластичностью, а также более стабильными характеристиками. На этом этапе также формируется рисунок протектора и боковая фирменная маркировка. Так на свет появляется новая шина, которая ту же отправляется остывать.

Не доверяй, а проверяй

Однако процесс на этом не заканчивается. Он продолжается до тех пор, пока шина не пройдет через ряд проверок качества. Участков инспекции, по сути, два. На 1 этаже предприятия производится автоматическая функциональная проверка шин (тот же баланс, однородность и пр.). На 2 этаже – визуальная проверка. Несмотря  на кажущуюся банальность, это важный процесс. Оператор, что называется, «на глазок» способен увидеть пузырек воздуха под верхним слоем резины или пригар на шине, который образовался в процессе вулканизации.

Проверке подлежат абсолютно все шины, сходящие с конвейера. Так называемая выборочная инспекция не практикуется. По словам Тэцуо Сасаки, аналогичной проверке подвергается в начале производственного процесса и сырье. Его оценивают по разным критериям, в частности, на липкость и жесткость.

После того, как шина получает «добро», ее отправляют сначала на внутренний склад,  а позже на внешний. Сегодня он располагается в Москве, но, по словам все того же Тэцуо Сасаки, в качестве альтернативных площадок заводчане всерьез рассматривают такие города, как Казань и Самара. 

Производственные факты

***** На сегодняшний день ошиповка шин происходит на складе готовой продукции. Импортируемые шины Bridgestone (не ульяновские) шипуются непосредственно в Японии.

***** Откуда у шины «борода» или, как некоторые говорят, «волосики»? Дело в том, что в процессе вулканизации в пресс-формах есть маленькие дырочки для вывода воздуха. Вот туда и попадает резина...

***** Все отходы, в составе которых содержится резина, автоматически попадают в переработку.

Read Full Article

Автоновости